Transformers & Rectifiers

Transformers & Rectifiers (T&R) ist ein britischer Hersteller von schweren Transformatoren und Gleichrichtern. In der bestehenden Fabrik in Guildford werden komplexe Einheiten mit einem Gewicht von bis zu 23 Tonnen produziert. Um diese sicher und effizient zu bewegen, ohne das Gebäude anzupassen, wurde eine neue Lösung benötigt.

Impact

Transformatoren bis 23 Tonnen werden in einem Stück bewegt — ohne Kran oder Zerlegung.

Bis zu zwei Tage Zeitersparnis pro Testzyklus.

Transport, Testen und Produktion laufen in einem durchgehenden Prozess.

Schwere Einheiten können einfach zwischen verschiedenen Bereichen bewegt werden.

Die Herausforderung

Transformers & Rectifiers stand vor einer klaren Einschränkung in der bestehenden Produktionsumgebung. Der vorhandene Brückenkran hatte eine Kapazität von 15 Tonnen, während die produzierten Transformatoren bis zu 23 Tonnen wiegen. Eine Anpassung des Krans oder der Gebäudestruktur war nicht möglich.

Dadurch konnten Transformatoren nicht als Ganzes bewegt werden. Für interne Transporte mussten die Einheiten zunächst zerlegt und das Öl entfernt werden, anschließend transportiert und wieder montiert.

Dieser Prozess war zeitaufwendig, kostspielig und fehleranfällig. Gleichzeitig wurde der Produktionsfluss gestört und die Flexibilität im Betrieb eingeschränkt.

„Wir bauten Transformatoren bis zu 23 Tonnen, aber unsere Infrastruktur setzte uns klare Grenzen. Das Zerlegen von Produkten nur für den Transport kostete uns enorm viel Zeit und Geld und störte den gesamten Produktionsprozess.“

Mark Holtman – Betriebsleiter

Unser Ansatz

Gemeinsam mit T&R entwickelte Aerofilm Systems eine Lösung auf Basis von Luftkissentechnologie, abgestimmt auf die bestehende Fabrik.

Die Lösung besteht aus zwei Air Planks, die zusammen Lasten bis zu 23 Tonnen tragen können. Damit lassen sich Transformatoren sicher und präzise über den Hallenboden bewegen — ohne Kran und ohne Demontage.

Ein wichtiger Faktor war die Qualität des vorhandenen Bodens, der ursprünglich nicht für Luftkissentransport geeignet war. Gemeinsam wurde dieser analysiert und angepasst, um eine optimale Funktion des Systems zu gewährleisten.

Aerofilm trat dabei nicht nur als Lieferant auf, sondern als Partner. Von der Entwicklung bis zur Umsetzung wurde eng zusammengearbeitet, um eine zuverlässige und praxistaugliche Lösung zu realisieren.

Das Ergebnis

Mit der Einführung des Luftkissensystems wurde die logistische Herausforderung vollständig gelöst.

Transformatoren können nun in einem durchgehenden Prozess durch die Fabrik bewegt werden — ohne zusätzliche Schritte oder Unterbrechungen. Dies führte zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen sowie zu einem stabileren Produktionsablauf.

Der interne Transport ist heute ein integrierter Bestandteil der Produktion. Gleichzeitig wurde die Flexibilität erhöht, sodass auch größere und schwerere Produkte innerhalb der bestehenden Infrastruktur verarbeitet werden können.

Diese Case Study zeigt, wie innovative Lösungen bestehende Grenzen überwinden können — ohne bauliche Eingriffe.